一、 系統(tǒng)概述
氣流干燥機(jī)將經(jīng)過(guò)離心機(jī)出的物料經(jīng)進(jìn)一步干燥到產(chǎn)品所要求的水分含量??諝馔ㄟ^(guò)空氣過(guò)濾器經(jīng)過(guò)送風(fēng)機(jī)到達(dá)間接蒸汽散熱器,再經(jīng)過(guò)電加熱器加熱到要求的溫度,由送風(fēng)機(jī)將熱風(fēng)送入氣流干燥機(jī)。離心機(jī)出的物料被輸送到帶料斗的喂料螺旋,通過(guò)螺旋輸送到氣流干燥機(jī)的進(jìn)料口,經(jīng)過(guò)氣流主機(jī)直管和脈沖管干燥,由于物料終水分要求較高,在經(jīng)過(guò)二級(jí)旋流干燥器干燥,隨后熱風(fēng)沿風(fēng)管進(jìn)入旋風(fēng)分離器,干燥后的物料在旋風(fēng)分離器中與空氣分離,濕空氣離開旋風(fēng)分離器再經(jīng)過(guò)布袋除塵器除塵后經(jīng)引風(fēng)機(jī)排出。通過(guò)旋風(fēng)分離器下面的關(guān)風(fēng)器進(jìn)入成品工序。特殊設(shè)計(jì)的大彎管氣流干燥機(jī)經(jīng)過(guò)實(shí)踐證明,其能耗比平均水平降低了一半左右。
二、 工藝流程
加料器(濕物料)
↓
冷空氣→送風(fēng)機(jī) →散熱器→→電加熱→氣流干燥機(jī)→旋流干燥器→旋風(fēng)除塵器→
布袋除塵器→引風(fēng)機(jī)
↓
成品 成品
三、 主要部分特點(diǎn)說(shuō)明
1. 加料系統(tǒng)
作為整套設(shè)備的一部分,如何解決連續(xù)均勻定量地把濕物料加入避免出現(xiàn)打滑、抱軸、架橋、噎塞、粘附等問(wèn)題,是保證整套設(shè)備可靠穩(wěn)定運(yùn)行的一個(gè)技術(shù)關(guān)鍵所在。
根據(jù)物料特性選用合適的螺桿加料器,進(jìn)料斗尺寸和連接方式可根據(jù)客戶要求定做。
加料管采用厚壁無(wú)縫不銹鋼管,螺旋葉片連續(xù)環(huán)型焊接在攪拌軸上,軸端密封部分防止物料進(jìn)入軸承結(jié)構(gòu)。
型號(hào):SLX-250-5.5Kw
傳動(dòng)方式:電機(jī)+減速機(jī),調(diào)速方式:變頻調(diào)整
說(shuō)明:(1)、加料采用雙螺旋結(jié)構(gòu),保證進(jìn)料穩(wěn)定
(2)、軸承采用外置加長(zhǎng)結(jié)構(gòu),防止積粉,便于維護(hù)
2. 熱風(fēng)系統(tǒng)
由空氣過(guò)濾器、送風(fēng)機(jī)、燃煤熱風(fēng)爐、引煙機(jī)、熱風(fēng)管道等組成。
進(jìn)入干燥系統(tǒng)的空氣先經(jīng)過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾,提高系統(tǒng)熱風(fēng)的潔凈度,保證產(chǎn)品質(zhì)量。
送風(fēng)機(jī)與機(jī)架為整體結(jié)構(gòu),材質(zhì)為Q235。裝有減震墊、調(diào)風(fēng)門,風(fēng)量可通過(guò)調(diào)風(fēng)門調(diào)節(jié)。葉輪經(jīng)動(dòng)平衡測(cè)試、校正,達(dá)到動(dòng)平衡要求。
送風(fēng)機(jī)將冷空氣送入散熱器加熱,散熱器鋼管繞翅片結(jié)構(gòu),其散熱效果好,衛(wèi)生條件好。
經(jīng)由散熱器的熱風(fēng)在經(jīng)過(guò)電加熱補(bǔ)償加熱。電熱元件制成U型,W型等復(fù)循環(huán)連接,電熱管還可采用繞翅片結(jié)構(gòu),增加散熱面增強(qiáng)換熱效果。
熱風(fēng)管道連接空氣加熱器與干燥機(jī)。
3. 干燥系統(tǒng)
由干燥直管、脈沖管、大半徑彎管等組成。干燥管采用鋼板卷制而成,內(nèi)面打磨處理為減少管內(nèi)粉料掛壁現(xiàn)象。適當(dāng)位置開有快開手孔,可方便清洗。
通過(guò)采用變徑氣流管,充分利用氣流干燥中顆粒加速運(yùn)動(dòng)段具有高傳熱和傳質(zhì)作用以強(qiáng)化干燥過(guò)程。加入的物料顆粒首*入管徑小的干燥管內(nèi),氣流以較高速度流過(guò),使顆粒產(chǎn)生加速,當(dāng)運(yùn)動(dòng)至加速終了時(shí)干燥管徑突然擴(kuò)大,物料運(yùn)動(dòng)過(guò)程中由于氣流阻力而不斷減速直至減速終了時(shí)又縮小管徑。重復(fù)交替地使管徑縮小與擴(kuò)大,使氣流與顆粒間始終存在較大的速度差。
結(jié)合物料性質(zhì)和設(shè)備經(jīng)驗(yàn),我們?cè)诟稍锵到y(tǒng)的設(shè)計(jì)過(guò)程中:
a、通過(guò)受力分析,嚴(yán)格計(jì)算沉降速度,將干燥管直徑做到合理,
b、根據(jù)不同產(chǎn)品的水分要求,設(shè)計(jì)合理的干燥管長(zhǎng)度,以保證物料足夠的停留時(shí)間,保證干燥效果。
c、干燥管和脈沖管連接變徑夾角調(diào)設(shè)計(jì)合理,充分考慮物料經(jīng)過(guò)錐體時(shí)的順暢,防止堵料。
加料喉管直徑:風(fēng)速:25m/s;
干燥直管:風(fēng)速:20m/s;
干燥脈沖管:風(fēng)速:10m/s;
4. 二級(jí)旋流除塵器
由于產(chǎn)品水分要求比較高,物料通過(guò)氣流干燥主機(jī)水分達(dá)到≤1%,再經(jīng)過(guò)二
級(jí)旋流干燥器將水分控制在0.2%之內(nèi)。
旋流干燥器干燥原理類同于旋風(fēng)式氣流干燥器,熱氣體和固體顆粒以旋轉(zhuǎn)渦流方式,輸送到干燥室內(nèi),該干燥器由立式圓筒和幾個(gè)水平放置的環(huán)形擋板把圓筒分隔成幾個(gè)相鄰的小室,固體顆粒很快以相同的濃度充滿各個(gè)小室,在壓力和離心力的作用下,粒度小和重量輕的固體顆粒隨著熱氣體的流動(dòng)在設(shè)備中停留時(shí)間短,重的、大的顆粒反復(fù)分離和分布,在設(shè)備中停留時(shí)間較長(zhǎng)。
5. 旋風(fēng)除塵器
由旋風(fēng)分離器、料倉(cāng)、出料器、連接管道等組成。
產(chǎn)品收集系統(tǒng)是用于干燥塔內(nèi)的氣體抽出,將產(chǎn)品回收并將尾氣排放到大氣中,它能將尾氣中的細(xì)粉達(dá)到有效分離,使排氣潔凈,并確保大限度地回收到成品。
使用旋風(fēng)分離器提高產(chǎn)品收集率。該旋風(fēng)分離器引進(jìn)丹麥尼魯公司技術(shù)并改進(jìn),氣流沿切線進(jìn)入從小旋風(fēng)排出,進(jìn)出口風(fēng)速控制和中心管比例設(shè)計(jì)確保產(chǎn)品收集率達(dá)到95%以上。旋風(fēng)分離器適當(dāng)位置安裝清洗排污口。
旋轉(zhuǎn)卸料器采用不銹鋼殼體和旋片,軸承外置結(jié)構(gòu),防止粉料卡死軸承。型號(hào):YJD-10-1.5Kw。
連接管道采用不銹鋼制造,彎頭充分考慮拐彎半徑,防止粉料在管道內(nèi)存積,適當(dāng)位置安裝清洗排污口。
6. 除塵系統(tǒng)
布袋除塵器主要組成部分,主機(jī):除塵機(jī)組本體、布袋、骨架、脈沖控制儀、脈沖閥、電控箱。
布袋采用三防布袋(布袋使用壽命正常使用一年以上)。為了提高脈沖除塵器的除塵效果,我公司設(shè)計(jì)在脈沖管的水平管與文氏管之間加一垂直管,這樣脈沖管的空壓氣體就集中沖到布袋中,這樣就提高了脈沖布袋上粉料的清理能力。脈沖布袋要求表面覆膜、透氣性好、抖料輕松;脈沖閥選用國(guó)內(nèi)質(zhì)優(yōu)品牌。
除塵器下錐體安裝倉(cāng)壁振打器,通過(guò)連續(xù)振打,將錐部積料及時(shí)排出,保證出料連續(xù)可靠。
出料采用螺旋自動(dòng)出料,出料口配套關(guān)風(fēng)機(jī);
螺旋出料器型號(hào):DLX-200-2.2 Kw,關(guān)風(fēng)機(jī)型號(hào):YJD-6-0.75Kw;
7. 尾氣系統(tǒng)(常規(guī))
由引風(fēng)機(jī)、煙囪、煙囪等組成。
引風(fēng)機(jī)與機(jī)架為整體結(jié)構(gòu),材質(zhì)為Q235。裝有減震墊、調(diào)風(fēng)門,風(fēng)量可通過(guò)調(diào)風(fēng)門調(diào)節(jié)。葉輪經(jīng)動(dòng)平衡測(cè)試、校正,達(dá)到動(dòng)平衡要求。
經(jīng)過(guò)布袋除塵器的尾氣由引風(fēng)機(jī)排入排入大氣,滿足環(huán)保排放相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。
8. 控制系統(tǒng)
8.1 整機(jī)電流、電壓顯示;
8.2 進(jìn)風(fēng)溫度、混合溫度及排風(fēng)溫度三點(diǎn)溫度檢測(cè);
8.3 主機(jī)進(jìn)、出風(fēng)口壓差檢測(cè);
8.4 加料電機(jī)變頻調(diào)速;
8.5 空氣振打器配時(shí)間繼電器自動(dòng)控制其激振頻率;
8.6 布袋除塵器清灰采用脈沖儀自動(dòng)控制;
8.7 所有電機(jī)集中按鈕控制;